金属粉末射出成型微細複雑形状部品の工程数削減へ挑戦

金属粉末射出成型は、プラスチック射出成型のようなフレキシブルな設計が可能です。プラスチックを溶かして型に流し込み成型するようなイメージで多種類の金属加工ができるという技術です。
更に、金属無垢材と同等の強度や特性を併せ持つ製造方法であり、複雑形状の部品を一発で製造できるため加工部分を減らすことで強度の向上や工程数の削減に有効です。
例えば、下記に掲載している製品などは加工工程無しで製造されています。
出来上がり表面も特別な要求が無ければそのまま使用できるほどの品質です。
最近では日本の自動車メーカーも取り入れており、複雑形状で軽量かつ大量生産品は高品質、低コストな金属粉末射出成型が競争力を向上させてくれます。

金属粉末射出成型のメリットは前述のように金属をプラスチックを溶かしてし成形するように型に流し込めるという所です。既存の鋳物やロストワックスでは実現できなかった形状を加工無し、場合によっては研磨なしで製造可能なためコスト削減につながります。
もちろん、金属射出成型ならどんな形状も可能という訳ではありませんが、複雑な知恵の輪のような難解な金型製造技術がベースにあるからこそ加工工程を削減できる部品製造が可能になっています。

単価にもよりますが医療系で数千個/月、その他産業では数万個/月ないと製造コスト削減にはつながりにくいです。

使用する金属粉末の種類にもよりますが原料自体がアトマイズされた専用の原料をしようしますので数十グラムくらいまでの部品が一番コストメリットが出ますが、重くなればなるほど使用する原料コストがデメリットとなります。また単純構造の物は減らす工程が少ないためコスト削減効果が得られにくいです。

量産する個数が多ければ大きなコストメリットが期待できます。

加工する工程が多ければ多いほど削減できる工程が増えるためコストメリットが出てきます。