造粒方法は、目標とする粒径、形状、必要量、原料に水分を加えられるかによって選びます。このページでは、湿式・乾式の違いと、代表的な造粒方法の特徴を整理します。
FT・Fでの具体的な試験や加工条件は、造粒の受託・対応条件をご確認ください。
造粒とは、粉体などを扱いやすい粒状にする加工です
造粒は、粉末、溶液、スラリーなどの原料を粒状にする操作です。できた粒は分野や製法によって、ペレット、顆粒、ブリケットなどと呼ばれます。造粒する目的も、扱いやすさ、形状、後工程などによって変わります。
湿式造粒
水、またはバインダーを溶かした液を粉末に滴下・噴霧して湿潤させ、乾燥して粒にする方法です。
乾式造粒
乾いた粉末をそのまま、または前処理したうえで、圧力をかけて粒にする方法です。
形状・粒径・ロットから造粒方法を選ぶ
同じ「造粒」でも、丸く整える方法、押し出して円柱状にする方法、ミクロン単位の顆粒をつくる方法などがあります。以下の数値とロットは一般的な目安で、原料の性質や使用設備によって変わります。
丸く整った粒をつくる：マルメライザー
ボール状の製品を丸く整えたい場合に使う造粒機です。粒の形状と大きさを整えやすい一方、量産機では運転に数十kgの原料が必要になる場合があります。
小さい粒をつくる：ヘンシェルミキサー
0.1mm程度からの小さな粒を検討するときに使われる方式です。直径0.1〜2mm程度が目安です。粒が小さくなるほど、加工費は高くなる傾向があります。
円柱状の粒を効率よくつくる：押出造粒機
原料に圧力をかけ、網のような部分から押し出して粒にします。きれいな球ではなく、円柱状で粒の大きさにばらつきがあってもよい場合に向きます。整粒工程を省ける条件では、加工速度とコストの面で選択肢になります。
大きな球状品を連続してつくる：パン型造粒機
傾斜したパンを回転させて粒を育てる方式です。直径5〜45mm程度の球状品を連続造粒する例があります。連続生産に向くため、量産条件とあわせて検討します。
ミクロン単位の顆粒・球状化に使う方法
数十μm前後の細かい顆粒や、球状に整えた粉をつくるときに検討する方法を紹介します。
スプレードライヤー
加圧成形用の原料など、ミクロン単位の顆粒を大量に製造するための設備です。D50で50μm前後を目指す場合、運転に500kg程度以上の原料が必要になることがあります。少量生産より量産向けの方法です。
プラズマ溶融・ガスアトマイズ
原料を高温で溶かし、落下時の力を利用して球状化する方法です。プラズマ溶融は数μm〜数十μmの原料の球状化に使われますが、電力消費が大きく、加工コストが高くなりやすい方法です。
ガスアトマイズも溶融原料を球状化する方法で、数十トン以上のシリカ系原料をミクロン単位で加工するような、大ロットの例があります。
同じ形を量産するプレス成形
粉に圧力をかけて、決まった形に成形する方法です。同じ形のものを数多くつくる場合に使われます。
打錠機
円柱状のペレットやタブレット形状など、同じ形状のものを量産するときに使います。乾燥した粉体が必要で、前処理や金型の費用が必要になる場合があります。
ブリケットマシン
豆炭のような比較的大きい形へ圧縮成形する方法です。鉄鋼関係の材料などで使われ、基本的には大量生産向けです。試作や少量生産には向きません。
造粒方法を決めるときに確認すること
- 原料の状態と、液体・バインダーを使えるか
- 目標とする粒径、形状、ばらつき
- 試作量と量産時の必要量
- 乾燥や整粒など、造粒後に必要な工程
- 用途と、必要な強度・崩れ方
原料と目標条件が分かれば、方式を絞り込みやすくなります。未決定の項目があっても、用途や現在困っていることからご相談いただけます。
ご相談から造粒加工まで
原料、粒径、形状、用途、必要量を伺います。必要に応じてSDSなどの情報も確認します。
原料の性質と目標に合わせ、方式と試験に必要な量を検討します。
少量試験が可能な場合は、条件を確認して試験とお見積りを進めます。
合意した条件で加工し、成果物を納品します。
造粒方法と加工条件を相談する
造粒の可否、小ロット試験、目標粒径や用途について、以下のフォームからご相談ください。